SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制，是20世紀(jì)20年代由美國(guó)休哈特首創(chuàng)的。SPC就是利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)過(guò)程中的各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過(guò)程異常，及時(shí)告警，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統(tǒng)計(jì)技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷，而在現(xiàn)場(chǎng)迫切需要解決診斷問(wèn)題，否則即使要想糾正異常，也無(wú)從下手。

SPC不是用來(lái)解決個(gè)別工序采用什么控制圖的問(wèn)題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過(guò)程、整個(gè)體系出發(fā)來(lái)解決問(wèn)題。SPC的重點(diǎn)就在與“P（Process，過(guò)程）
計(jì)量型數(shù)據(jù)管制圖：
a .與過(guò)程有關(guān)的控制圖
b .使用控制圖的準(zhǔn)備
c . X-R 圖
d . X- s 圖
e. ˜X- R圖
f . X-MR圖
計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)管制圖
a . p 圖
b . np 圖
c . c 圖
d . u 圖

MSA：Measurement System Analysis 的簡(jiǎn)稱。 msa測(cè)量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的誤差進(jìn)行分析，以評(píng)估測(cè)量系統(tǒng)對(duì)于被測(cè)量的參數(shù)來(lái)說(shuō)是否合適，并確定測(cè)量系統(tǒng)誤差的主要成份。
分為兩個(gè)階段:
第一階段：明白該測(cè)量過(guò)程并確定該測(cè)量系統(tǒng)是否滿足我們的需要
第二階段的評(píng)定
Production Part Approval Process PPAP 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
其目的是確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來(lái)確定潛在失效模式及其原因的分析方法。

具體來(lái)說(shuō)，通過(guò)實(shí)行FMEA，可在產(chǎn)品設(shè)計(jì)或生產(chǎn)工藝真正實(shí)現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點(diǎn)，可在原形樣機(jī)階段或在大批量生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。

運(yùn)用其找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，來(lái)識(shí)別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。
nDFMEA（設(shè)計(jì)FMEA）
生產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)初期, 分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關(guān)產(chǎn)生原因提出未來(lái)分析階段注意事項(xiàng), 建立有效的質(zhì)量控制計(jì)劃。
PFMEA（過(guò)程FMEA）
對(duì)失效的產(chǎn)品進(jìn)行分析, 找出零件組件之失效模式, 鑒定出它的失效原因, 研究該項(xiàng)失效模式對(duì)系統(tǒng)會(huì)產(chǎn)生甚么影響 。
失效分析找出零組件或系統(tǒng)的潛在弱點(diǎn), 提供設(shè)計(jì)、制造、品保等單位采取可行之對(duì)策 。

APQP （Advanced Product Quality Planning） 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃
其是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來(lái)確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。
其是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。
其依賴于高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
共有5個(gè)階段...
第一階段：計(jì)劃和確定項(xiàng)目
第二階段：產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)
第三階段：過(guò)程設(shè)計(jì)和開發(fā)
第四階段：產(chǎn)品和過(guò)程確認(rèn)
第五階段：反饋、評(píng)定和糾正措施。

PPAP （ Production Part Approval Process ） 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
其目的是確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。